При въгледобива, измиването, транспортирането и приложенията за крайна -употреба (като въглища за електроцентрали и промишлени котли), пресяването и раздробяването са ключови процеси за предварителна обработка. Кофите за пресяване и раздробяване на Motek с тяхната „интегрирана работа“ и „гъвкава адаптивност“ значително подобряват цялостната ефективност на целия процес на преработка на въглища в сравнение с традиционното отделно оборудване (отделна машина за пресяване + трошачка).
Конкретните ползи могат да бъдат обобщени в следните пет измерения:
1. Значително подобрена оперативна ефективност и намалени загуби по време на технологични връзки.
Традиционната преработка на въглища изисква товарач за транспортиране на сурови въглища до машина за пресяване, след което ги пресява и накрая транспортира големите парчета въглища до трошачка. Целият процес включва множество етапи: „прехвърляне - пресяване - повторно-прехвърляне - раздробяване“, което отнема не само време-, но също така предразполага към загуби поради прехвърляне на материал. Кофата за пресяване и раздробяване на Motek може да бъде директно инсталирана на обичайно инженерно оборудване като товарачи и багери, като се постига „пресяване + раздробяване в една операция“: По време на работа кофата директно загребва сурови въглища, а вградената-решетка за пресяване първо разделя готовите въглища, които отговарят на изискванията за размер на частиците (като 0-50 mm битови въглища и 0-20 mm електроцентрала въглища), докато големи парчета въглища (като тези, по-големи от 50 mm) се смачкват вътре в кофата. След раздробяването въглищата се пресяват отново и накрая директно се произвеждат въглища с квалифициран размер на частиците. Целият процес не изисква прехвърляне на материал и една единица може да завърши множество процеси, подобрявайки оперативната ефективност с 40%-60% в сравнение с традиционния режим. Той е особено подходящ за сценарии като входове на въглищни мини и площадки за промиване на въглища, които изискват бърза обработка на сурови въглища.
2. Намалена инвестиция в оборудване и оперативни разходи, по-висока разход-ефективност
От гледна точка на разходите, „интегрираният дизайн“ на кофата за пресяване и раздробяване на Motek значително намалява инвестициите в оборудване и последващите оперативни разходи за предприятията:
По-ниски разходи за закупуване на оборудване: Традиционните модели изискват отделни покупки на машини за пресяване, трошачки, транспортни ленти (за пренос на материал) и т.н., като общите разходи за закупуване обикновено са 2-3 пъти по-високи от тези за кофата за пресяване и раздробяване; докато кофата за пресяване и раздробяване на Motek изисква само една основна единица (като товарач), елиминирайки необходимостта от закупуване на множество допълнителни единици, като по този начин значително намалява първоначалната инвестиция.
По-ниски оперативни разходи: От една страна, интегрираната работа намалява броя на устройствата, което води до намаление с над 30% в съответните разходи за поддръжка и поддръжка на оборудването (като смяна на сито за пресевни машини и ремонт на износващи се части за трошачки); от друга страна, елиминирането на необходимостта от едновременна работа на множество устройства намалява потреблението на електроенергия или гориво с 25%-35%, а също така намалява броя на операторите (традиционните модели изискват 2-3 души, които да управляват машината за пресяване и трошачката поотделно, докато работата с кофа изисква само 1 човек да управлява основното устройство), допълнително намалявайки разходите за труд.
3. Адаптивен към множество оперативни сценарии, по-голяма гъвкавост
Сценариите за преработка на въглища са разнообразни, включително подземни въглищни мини (някои пространства с нисък-таван), складове за повърхностни материали, работилници за обогатителни инсталации за въглища и дори места за временно-използване на въглища в полето. Традиционното оборудване за пресяване и раздробяване е голямо и тежко, изискващо фиксирана инсталация или разчитащо на голямо транспортно оборудване за преместване, което затруднява адаптирането към сложни сценарии. Кофите за пресяване и раздробяване обаче имат предимствата на "леки + мобилни":
Малък размер и леко тегло (в зависимост от модела на основния модул, теглото на кофата обикновено е между 500-2000 кг), адаптивни към товарачи и багери с различен тонаж и дори способни да работят в подземни пространства с ниски тавани;
Не е необходима фиксирана инсталация; работното местоположение може да се промени чрез преместване с основното устройство. Например, след завършване на първоначалната обработка на сурови въглища на входа на въгледобивната мина, те могат да бъдат директно прехвърлени в склада за материали за вторично фино пресяване или могат да придружат инженерния екип до временни въглищни-използване на обекти в полето, задоволяване на необходимостта от „преработка наблизо“ и избягване на загуби и разходи, причинени от-транспортиране на материали на дълги разстояния.
4. Прецизен контрол на размера на въглищните частици за подобряване на качеството на продукта
Различните сценарии имат значително различни изисквания за размера на частиците на въглищата: Битовите насипни въглища изискват еднакъв размер на частиците (обикновено 0-30 mm), за да се избегне непълното изгаряне на големи парчета; въглищата за електроцентрали изискват фин размер на частиците (0-20 mm), за да осигурят пълно смесване с въздуха и да подобрят ефективността на горене; въглищата за индустриални котли може да изискват среден размер на частиците (30-50 mm). Традиционните операции по пресяване и раздробяване често водят до проблеми като неточен размер на пресяваните частици и неравномерен размер на частиците след раздробяване (напр. големи колебания в изходния размер на частиците от трошачката, което води до твърде едри или твърде фини въглища). Кофата за пресяване и раздробяване постига прецизен контрол на частиците чрез „вградено сортиране на пресяване + регулируема междина за раздробяване“: пресяващата мрежа вътре в кофата може да бъде заменена, ако е необходимо (напр. замяна с 20 mm или 30 mm отвори на мрежата), за да се отсеят първо въглищата с квалифициран размер на частиците; за големи парчета въглища, размерът на частиците след раздробяване може да се контролира чрез регулиране на пролуката на раздробяващия чук вътре в кофата (напр. регулирането на пролуката до 20 mm гарантира, че максималният размер на частиците на натрошените въглища не надвишава 20 mm), а крайната изходна еднородност на размера на частиците на въглищата може да достигне над 90%, което значително подобрява пазарната конкурентоспособност на въглищните продукти (напр. по-лесни за продажба за домашна употреба и намален риск от коксуване в пещта за използване в електроцентрали).
5. Пето, намален прах и загуба на материал, по-добро отговаряне на изискванията за опазване на околната среда.
При традиционния процес на пресяване и раздробяване на въглища, прехвърлянето на материал (напр. загребване на товарач, транспортиране с транспортна лента) лесно генерира голямо количество прах, което не само замърсява околната среда, но също така води до загуба на въглищни частици (загубата на прах обикновено възлиза на 5%-8%); в същото време, когато трошачката работи на открито, проблемите с шума и замърсяването с прах са по-изявени, което затруднява изпълнението на текущите изисквания на политиката за опазване на околната среда. „Затвореният работен дизайн“ на кофата за пресяване и раздробяване ефективно решава тези проблеми: По време на работа с кофата въглищата винаги се пресяват и раздробяват в затворената кухина на кофата, намалявайки контактната площ между материала и въздуха и намалявайки емисиите на прах с 60%-70%. Едновременно с това затворената кухина намалява шума по време на процеса на трошене (15-20 децибела по-нисък от традиционните трошачки), отговаряйки на стандартите за емисии в околната среда на въглищните мини и инсталациите за миене на въглища. Освен това интегрираната работа намалява връзките за пренос на материали, намалявайки степента на загуба на въглища от традиционните 5%-8% до под 2%, намалявайки загубата на ресурси и икономическите загуби за предприятията.
